Перед началом работ, естественно проштудировал Интернет по этой теме. Много интересного, но во многих работах не понравилось то, что предлагалось работать с монтажной пеной, эпоскидкой, а в некоторых ещё и шпаклевка и покраска.
Выделяю следующие плюсы своей конструкции:
- Низкая цена (многие материалы доступны в виде старой мебели, как в моем случае, либо просто остатки стойматериалов);
- Деревянный полый корпус. Внутри остается достаточный акустический объем. Да и сам материал – дерево, благоприятнее в таких случаях, чем пена и стеклопластик;
- Перед изготовлением усё было спректировано в системе 3D моделирования Unigraphics NX4. А значит, что при сборке и установке будет минимум подгонки и нестыковок, разве что из-за неточностей при изготовлении.
Минусы:
- Необходимо наличие электролобзика и электродрели (шуруповерта).
Эти минусы я с успехом устранил покупкой КытайцкоГо элэктроинструмента в Leroy Merlin. Дрэль 500 Вт – 300р., Лобзэк 400 Вт – 280р. ЖЕСТЬ!!! Но покупкой очень доволен, этим инструментом уже очень много сделано, главное сильно не нагружать и вовремя дать остыть.
Это не реклама
!!! Но, ближе к делу.Потребуются следующие материалы:
1. Столярный клей – 50 мл.
2. Саморезы 3х12 – до 100 шт.
3. Фанера 3,5 – 4 мм – хватит прямоугольника 500 мм х 300 мм
4. Фанера 10 мм – 750 мм х 450 мм.
5. Винил-кожа (дермантин). Нужен материал без тканевой подкладки, такой будет хорошо растягиваться, чтобы обогнуть все контуры деталей.
Когда-то мне досталась, из уже неизвестных источников, 3D модель пятерки в программе Unigraphics NX4! Вот здесь то она мне и пригодилась. Итак, вот что получилось в электронном виде:
1. Корпус. Оболочка.
2. Корпус с колонкой.
Теперь все тоже самое, только по-настоящему:
1. Детали
Единственное, что делал по месту – это сверлил отверстия под саморезы сверлом 3 мм, затем делал фаску сверлом 6 мм. Здесь нужно аккуратнее, если немного перестараться, можно легко профигачить насквозь
Теперь оставляем сохнуть примерно на сутки, но у меня лежали двое суток. И только тогда, как все высохнет, мы их снимаем и вырезаем по нужному контуру наши детали. Если же вырезать детали по контуру, когда они еще плоские, а потом гнуть, то из-за неравномерной ширины, они могут неравномерно согнуться при высыхании. Поведет.
Далее:
Это можно сделать при помощи монтажной пены либо шпатлевки по дереву. Правый подиум доводил при помощи пены:
После высыхания благополучно нанесенной пены руками в перчатках, шкуркой счищаем лишнее. Довольно неплохо обрабатывается!
Слева подиум, который делал с пеной. Переходы более плавные. Есть мелкие косячки в виде неровностей и небольших вмятин местах под саморезы. Справа – обработанный шпаклевкой. Грани и переходы менее плавные и более четкие. По моему здесть все получилось идеально! Никаких косяков!!!
Предполагалось снять обшивку дверей и в обратной стороны закрепить саморезами. Но когда снял, то понял, что лучше заменить и эту фанерку..
А вот уже после установки:
Когда вел провод, использовал купленную с магазине автозвука, резиновую гофрированную трубку, внутри которой провел провод ведущий от двери к кузову.
Установил туда колонки Kenwood 130 мм.
Ощущения. Конечно клёво! Ногам абсолютно не мешает. Звучит четко и довольно прилично. Сам процесс работы очень увлек и понравился, а результат еще больше!
Если кому понравилась моя работа, можете скачать мои чертежи. Выкладываю сюда же:
Кое-что меня смутило в этом рассказе. 1) Я работаю по-строительству (отделка) и таких цен на электроинструменты давно не видел 2) Не проще ли купить подиумы (как это сделал я за 300 рэ).
. 
